A Emirates anunciou que tem usado tecnologia de ponta, impressão 3D para produzir componentes para as cabines dos seus aviões. A companhia aérea chegou a um importante marco na inovação ao utilizar Selective Laser Sintering (SLS), uma nova e inovadora técnica de impressão 3D para produzir os revestimentos dos monitores de vídeo. Uma das outras mais recentes conquistas foi a impressão 3D, certificação e instalação das grelhas de ventilação da cabine do avião.
A Emirates trabalhou com o 3D Systems, um fornecedor de serviços com base nos Estados Unidos, que fabrica equipamento e material de impressão 3D, e com o UUDS, um Escritório Europeu de Engenharia e Certificação de Aviação e fornecedor de serviços com sede em França, de forma a imprimir a 3D o primeiro revestimento de monitor de vídeo com a plataforma tecnológica Selective Laser Sintering (SLS) do 3D Systems.
Esta tecnologia usa lasers para juntar os plásticos na forma definida por um modelo 3D e funciona de maneira diferente da tecnologia de Modelagem por Fusão e Deposição (FDM), normalmente utilizada para imprimir partes do avião em 3D. O material usado para imprimir o Revestimento de Monitores de Vídeo da Emirates é um novo termoplástico desenvolvido pelo 3D Systems – Duraform® ProX® FR1200 – com excelentes propriedades de resistência à inflamação e uma superfície de qualidade compatível com as normas de negócio do comercio aeroespacial.
Uma das grandes vantagens de usar a técnica SLS é a redução do peso dos componentes impressos combinado com a força das partes produzidas. O revestimento do monitor de vídeo feito a partir da impressão 3D com SLS pode pesar menos 9% e 13% do que os componentes produzidos tradicionalmente ou através da técnica FDM. Isto tem potencial para reduzir significantemente as emissões de combustível e os custos se pensarmos na produção de peças para toda a frota de aviões da Emirates.
Adicionalmente, com a técnica SLS é possível imprimir mais do que um componente ao mesmo tempo, quando comparados com outros métodos de impressão 3D. Isto leva a uma produção mais rápida e com menos desperdício de matérias-primas.
A impressão 3D do revestimento do monitor de vídeo da Emirates passou por um vasto número de testes de estrutura, durabilidade, inflamabilidade e de químicos e está igualmente no processo de receber certificação EASA de aeronavegabilidade para os componentes do interior da cabine do avião. Ao receber certificação EASA, o revestimento do monitor de vídeo será instalado em aviões selecionados da frota da Emirates e será monitorizado nos meses seguintes para recolha de informação, parte dos testes de durabilidade e desgaste a bordo.
A Emirates também colaborou com o UUDS para desenvolver a impressora 3D para as grelhas de ventilação da cabine do avião que receberam certificação EASA e já foram instaladas nos aviões para testes a bordo no final de outubro de 2017.
“Ao longo dos últimos dois anos, a Emirates Engineering tem vindo a explorar ativamente a impressão 3D para partes da cabine do avião, dado ser uma tecnologia transformacional que pode ser usada para aumentar a efciência e produtividade”, diz Ahmed Safa, Vice-presidente Senior – Serviços de Engenharia de Suporte da Emirates. “Nós trabalhamos com vários fornecedores no desenvolvimento de protótipos de partes de cabine impressas em 3D, mas no fim decidimos avançar com o 3D Systems e o UUDS. A tecnologia que usamos tem potencial para desenvolver partes de cabine com peso reduzido sem comprometer a integridade da estrutura ou o aspeto estético”.
Utilizar a impressão 3D irá trazer outros benefícios para a Emirates, incluindo maior eficiência na gestão do inventário para centenas de componentes do interior da cabine do avião. Ao poder imprimir componentes necessários num pequeno espaço de tempo, a companhia aérea não terá de deter um grande inventário de peças ou esperar pela reposição do seu stock.
A Emirates irá avaliar a performance e a durabilidade das grelhas de ventilação e do revestimento dos monitores de vídeo antes de os implementar em toda a frota. A companhia irá continuar a procurar novas oportunidade para introduzir componentes com impressão 3D em todas as suas estruturas.
*Via comunicado de imprensa